Ein Trailer für die Rhepro
Samstag, 08. September 2012
Nach dem Bau des Rumpfes bereiten wir uns auf den Bau des Decks vor. Um das Deck zu bauen benötigen wir aber Platz in der Halle, weswegen die Rumpfform bald zurück nach Hamburg muss. Der Rumpf kann dann natürlich nicht mehr in der Form stehen. Trotz seines verhätlnismäßig kleinen Gewichts benötigt man schon etwas "Manpower" um den Rumpf zu transportieren. Um an Land mobil zu sein, benötigen wir also einen Trailer, d.h. einen Bootsanhänger.
Bereits seit Monaten haben wir auf dem Gebrauchtmarkt nach passenden Trailern gesucht - leider ohne Erfolg. Bei den namhaften Anbietern haben wir natürlich ebenfalls Angebote eingeholt. Die sind zwar gut, aber auch vergleichsweise teuer, da wir den Umbau auf unsere Bedürfnisse ohnehin selber durchführen müssen.
Letztendlich sind wir dann doch fündig geworden. Unser Anhänger ist ein ehemaliger Motorboottrailer, vollverzinkt mit einer wasserdichten Radnabe und einer Winde. Damit sollte auch das Slippen des Bootes mit 2 Leuten kein Problem mehr darstellen.
Für den Trailer haben wir bereits Auflagen gefertigt. Diese werden über geschweißte Stahlprofile am Anhänger montiert.
Damit schon jetzt sichtbar ist, für welches Boot der Trailer gedacht ist, haben wir uns ein passendes Kennzeichen ausgedacht.
Rumpfbau - Teil 7 - Entformen
Montag, 20. August 2012
Die Spannung steigt: Die Infusion ist fertig, das Harz ist nach 2 Tagen Standzeit bei hohen Außen- temperaturen ausgehärtet. Wie das Ergebnis geworden ist, können wir unter den sichtdichten Lagen des Vakuumaufbaus allerdings nicht erahnen. Dazu wird zunächst die Vakuumfolie, dann das Vakuumvlies sowie die VAP-Membran entfernt.
Dann die erste gute Nachricht: Die Oberfläche ist voll getränkt! Oben haben wir keinerlei Dry-Spots und unsere Berechnungen waren korrekt, so dass wir nicht mehr Harz im Rumpf haben als nötig. Dies bringt uns dem Zielgewicht des Rumpfes wieder ein Stück näher.
Rumpfbau - Teil 6 - Vakuumaufbau
Samstag, 18. August 2012 (ca. 04:00 Uhr)
Nach dem Verlegen des Verteilmediums und der Infusionsschläuche fehlen nun noch drei Lagen. Als erstes folgt die VAP-Membran (hellblau). Diese ist luft- aber nicht harzdurchlässig. Durch diese speziellen Eigenschaften erreichen wir eine flächige und vollständige Evakuierung der Luft und ein optimales Infusionsergebnis ohne trockene Stellen. Da die Rhepro mit 2,4 m relativ breit ist, benötigen wir insgesamt 3 parallele Bahnen, die mit Vakuumdichtband luftdicht verklebt werden. 
Das Vakuumvlies über der Membran dient als Abstandhalter zwischen Vakuumfolie und VAP-Membran. Dadurch wird das Vakuum über die gesamte Fläche gleichmäßig verteilt. Da das Vlies prinzipbedingt auch nicht luftdicht ist, müssen die einzelnen Teile auch nicht miteinander verbunden werden.
Rumpfbau - Teil 5 - Verteilmedium
Samstag, 18. August 2012 (ca. 02:00 Uhr)
Nachdem die letzten Fasergelege in der Form liegt, müssen noch einige weitere Lagen von Hilfsmaterialien in die Form gebracht werden, welche die Vakuuminfusion erst ermöglichen. Da diese Stoffe später jedoch auch mit Harz benetzt sind, würden sie an den Fasern kleben bleiben. Um das zu verhindern, wird zunächst eine Lage Abreißgewebe in die Form gelegt. Dieses weisse Gewebe ist durch kleine Farbstreifen markiert und wir nach der Infusion samt den darüberliegenden Schichten wieder abgerissen. Dadurch ergibt sich ebenfalls eine Oberfläche, die sich ohne Anschleifen wieder lackieren lässt.
Rumpfbau - Teil 4 - Schaum
Freitag, 17. August 2012 (ca. 22:00 Uhr)
Die ersten drei Lagen Fasern liegen nun in der Form. Nun folgt das Einlegen des Sandwich-Schaums der für die nötige Steifigkeit der Struktur sorgt. Den Schaum haben wir bereits vorbereitet und markiert. Dieses Puzzle konnten wir recht schnell wieder zusammensetzen. Um später nicht unnötig viel Harz (und damit Gewicht) in den Rumpf zu bekommen, müssen auch die kleinen Spalten zwischen den großen Platten aufgefüllt werden. An potentiell hochbelasteten Stellen wie dem Bereich um den Kiel ist der Laminataufbau monolithisch, d.h. hier werden statt Schaum umso mehr Lagen Fasergelege platziert.
Rumpfbau - Teil 3 - Fasern legen
Freitag, 17. August 2012 (ca. 14:00 Uhr)
Nach dem Aufrollen des Gelcoats können die ersten Fasergelege in die Form gelegt werden. Dazu haben wir einen Laminatplan erarbeitet, der die zu erwartenden Kräfte auf den Rumpf möglichst gut aufnehmen kann. Dazu hatten wir zum einen +45°/-45° Kohlenstofffasergelege und UD-Gelege zur Verfügung. Die eingeplanten 0°/90°-Lagen müssen wir also so darstellen, dass wir die +45°/-45°-Gelege um 45° versetzt diagonal in die Form legen.
Rumpfbau - Teil 2 - Gelcoat
Freitag, 17. August 2012 (ca. 09:00 Uhr)
Der große Tag ist gekommen: Der Rumpfbau kann mit dem Eintrag von Gelcoat beginnen. Im Gegensatz zu den bisher gefertigten Rhepro 21 werden wir unsere Rhepro nicht nachträglich lackieren, sondern ein Gelcoat direkt in die Form applizieren. Dieses ist aufgrund der größeren Schichtdicke zwar minimal schwerer als Lack, lässt sich aber bei Kratzern recht einfach anschleifen und wieder auf Hochglanz polieren. Dadurch lässt sich unser Boot später viel einfacher in Stand halten. Um eine ausreichende Deckung und Schleifgrund zu erhalten, wird eine Schicht Gelcoat von knapp unter einem Millimeter Dicke aufgetragen.
Rumpfbau - Teil 1 - Eintrennen
Donnerstag, 16. August 2012
Bevor es am Freitag mit dem eigentlichen Rumpfbau losgehen kann, muss die Rumpfform noch für die Infusion vorbereitet werden. Damit wir den Rumpf aber nach einer erfolgreichen Infusion ohne Beschädigungen entformen können, musste dieser noch ein letztes mal eingetrennt, d.h. mit Wachs eingerieben und anschließend poliert werden. Im besten Fall können wir dann mit Hilfe des von uns installierten Druckluftauswerfers den Rumpf einfach und schnell von der Form trennen.
Ein großes Puzzle
Mittwoch, 15. August 2012
Der Countdown läuft: Am Wochenende vom 18./19. August werden wir die Vakuuminfusion des Rumpfes durchführen! Dafür haben wir in den letzten Tagen sehr viel vorbereitet, insbesondere haben wir die Form gründlich bearbeitet und den Schaumkern konfektioniert.Wichtigstes Ziel bei der Bearbeitung der Form ist das Eintragen von Trennmittel. Dieser Wachs (eine Art Bienenwachs) dient uns dazu, den Rumpf nach der Infusion möglichst ohne Probleme zu entformen. Auf den Wachs wird dann später das Gelcoat aufgetragen bevor dann der Laminataufbau beginnt. Vorausgegangen sind einige (wissenschaftliche) Versuche zur Haltbarkeit des Gelcoats auf dem Laminataufbau in Abhängigkeit der verstrichenen Zeit bis zur Infusion. Unsere Versuche haben gezeigt, dass eine Zeitspanne von mehr als 24 h das optimale Ergebnis liefert. Zusätzlich haben wir einen Druckluftauswerfer in die Form integriert, so dass die Entformung kein Problem mehr darstellen sollte.
Natürlich müssen auch die Materialien vorbereitet werden. Während wir die Fasergelege während des Laminataufbaus konfektionieren werden, haben wir den Schaumkern bereits vorbereitet. Die quadratischen Schaumkernplatten, die wir von unserem Sponsor AIREX erhalten haben, sind praktischerweise schon geschlitzt, so dass Fließkanäle für das Harz schon vorhanden sind und sich die Platten bereits etwas einfacher der Rumpfform anpassen lassen. Um die Rumpfform gleichmäßig und lückenlos zu verstärken, müssen die Platten genau passend zugeschnitten werden. Dies führt dazu, dass wir besonders im Bugbereich viele kleine Teile zurechtschneiden müssen. Das Ergebnis ist auf den Bildern zu sehen: Ein 21-Fuß langes Puzzle aus unterschiedlich großen Teilen. Natürlich verlassen wir uns nicht auf unsere Puzzlekünste, sondern haben die Teile systematisch beschriftet.
Erfolgreiche Generalprobe
Samstag, 11. August 2012
Im Laufe der letzten Tage sind alle Materialien und Halbzeuge für die Fertigung unserer Rhepro 21 bei uns eingetroffen. Ein Umstand den wir insbesondere unseren sehr hilfsbereiten und mittlerweile zahlreichen und bereitwilligen Sponsoren zu verdanken haben, bei denen wir uns ganz herzlich bedanken.
Dies zum Anlass nehmend, haben wir beschlossen vor der Rumpffertigung abschließend einen Fertigungsversuch mit einer Schottplatte im VAP®-Verfahren durchzuführen.
Da ein Großteil unsere Teammitglieder mit dem VAP®-Verfahren noch nicht vertraut ist dient dies zum einen der Übung für die spätere Rumpffertigung und zum anderen wollten wir noch einige Prozessparameter, wie z.B. den Infusionsvolumenstrom und die maximale Fließweglänge des Harzsystems bei Anwendung des VAP®-Verfahrens abgleichen. Zudem konnten wir mit diesem Fertigungsversuch erstmals alle Materialien und Halbzeuge verarbeiten, die auch später bei der Rumpffertigung zum Einsatz kommen. Lediglich bei der Wahl der textilen Verstärkungshalbzeuge sind wir wieder auf Glasfaser-Quadraxialgelege ausgewichen, da dieses wesentlich kostengünstiger ist. Der Einfachheit halber wurde als Bauteil wieder eine ebene Schottplatte für die innere Rumpfversteifung gefertigt, bei der Einsatz von Glas- statt Kohlenstofffasern als Verstärkungsfaser in Bezug auf Steifigkeit und Gewicht vertretbar ist.