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Bau des Decks

Dienstag, 30. Oktober 2012
Nach dem Entformen der Decksform sind wir relativ zeitnah zum Bau des Decks übergegangen. Der Grund dafür ist einfach: Wir nutzen die stadtnahe Bootshalle unsers Vereins, die nach Saisonende zur Winterüberholung der Vereinsjollen genutzt wird. Da die Segelsaison am Rursee Mitte November endet, haben wir unseren Zeitplan bereits bei Projektstart so ausgelegt, dass Rumpf und Deck dann fertig gebaut und auf unserem Bootstrailer verladbar sind.

Trotzdem haben wir uns - wie berichtet - noch die Zeit genommen, die Decksform durch verspachteln mit Polyester an einigen Stellen zu optimieren. Vom SC Rhe hatten wir gehört, dass das Entformen des Decks aufgrund der komplexen Geometrie sehr schwierig werden kann. Um dies zu vereinfachen, können Druckluftauswerfer in die Form integriert werden. Die Auswerfer, die während der Harzinfusion verschlossen sind, haben einen Anschluss für Schläuche, die wiederum an einen Kompressor angeschlossen werden können. Unter hohem Druck (wir haben bis zu 10 bar appliziert) kann so das Bauteil von der Form getrennt werden.

Der eigentliche Bau folgt dem Prinzip, dass wir bereits beim Rumpf angewendet haben. Das heißt wir haben uns auch für das Deck für Gelcoat statt einer Lackierung entschieden. Während der Rumpf im eisengrauen Gelcoat erscheint, wird das Deck ein klassisch weißes Finish bekommen. Dementsprechend war der erste Schritt, das Gelcoat in die Form zu streichen. Die erste Lage Fasern ist ausnahmsweise keine Kohle-, sondern Glasfaser. Dadurch wollen wir zum einen zukünftige Schäden einfacher reparieren können. Zum anderen haben wir durch Vorversuche festgestellt, dass sich die schwarze Kohlenstofffaser sich bei einem dünnen Gelcoatauftrag sichtbar abzeichnen kann.

Um die Gelege zu drapieren, d.h. der Geometrie folgend auf die Form abzulegen, konnten wir keine meterlangen Bahnen wie beim Bau des Rumpfes aufbringen, sondern mussten in kleinen Stücken arbeiten. Diese Methode hat jedoch erstaunlich gut funktioniert. Nicht zuletzt zahlt sich mittlerweile die Erfahrung aus, die das Team und auch die fleißigen Helfer mittlerweile beim Bau des Bootes gewonnen hat.

Nachdem der Vakuumaufbau, natürlich wieder im VAP-Verfahren, abgeschlossen war, haben wir noch ein Temperzelt über die Form aufgebaut. Das Tempern, also das Erhitzen über eine längere Zeit, sorgt zunächst für eine niedrigere Viskosität des Harzes, wodurch die Faserlagen besser durchtränkt werden. Nicht zuletzt wird dadurch aber auch die Zeit bis zum Aushärten des Harzes und damit auch die Dauer des Gesamtprozesses verkürzt.

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