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Fertigungsprozess - Teil 1

Schritt 1: Vorbereiten
Als Formwerkzeug verwenden wir wieder eine ebene Glasplatte. Diese ermöglicht uns zum einen eine einfache Vorbehandlung und zum anderen spätere während der Infusion eine Beobachtung der Fließfrontausbreitung von der Unterseite.

Die Glasplatte wird zunächst gründlich gereinigt, mit Aceton vollständig entfettet und von früheren Trennmittelresten befreit. Darauf folgend wird in drei bis fünf Schichten ein Trennmittel des Typs Frekote 700 NC aufgetragen. Die Intervalle zwischen dem Auftrag liegen bei 15 bis 20 Minuten. Abschließend wird das Trennmittel 20 Minuten nach dem letzten Auftrag auspoliert.

Bei dem Rumpf der Rhepro21 werden wir dafür das Trennmittel Honey Wax® benutzen, welches uns von der Büfa GmbH zur Verfügung gestellten wurde und gut mit dem auch von der Büfa GmbH kommenden Gelcoat verarbeitbar ist.

Schritt 2: Vakuumdichtband
Da das VAP®-Verfahren recht ähnlich zum Infusionsverfahren ist, wird auch hier zum Bilden einer Gegenform ein Vakuumsack aufgebaut. Allerdings müssen beim VAP®-verfahren zwei parallel laufende Reihen Vakuumdichtband als Formensaum appliziert werden. Auf das innere Vakuumdichtband wird später die VAP®-Membran geklebt. Das Äußere dient zur Fixierung und Abdichtung der Vakuumfolie.

Schritt 3: Abreisgewebe
Die erste Lage bildet ein Polyester-Abreißgewebe vom Typ Econostitch G mit schwarzem Kernfaden, das uns die Firma AIRTECH EUROPE Sarl aus Luxemburg bereitgestellt hat. Das Abreißgewebe wird flächig auf der Glasplatte mit einem Sprühkleber des Typs AIRTAC 2 fixiert, den uns auch AIRTECH gesponsert hat.

Schritt 4: Laminataufbau - 1. Deckschicht
Die Schottplatte wird in Sandwichbauweise gefertigt, d.h. es gibt zwei dünne Decklagen, die auf einem im Vergleich dazu relativ dicken Kernschaum appliziert sind. Diese Bauweise ermöglicht bei geringem Gewicht gleichzeitig sehr hohe Biegesteifigkeiten und ist damit ideal für die Rhepro21 geeignet.

Die Decklagen bilden bei unserer Schottplatte zwei Glasfaser-Quadraxialgelege mit einem Flächengewicht von jeweils 900 g/m². Quadraxial bedeutet, dass das Gelege Glasfasern in vier verschiedenen Richtungen enthält, nämlich 0°, 90°, 45° und -45°. Der Laminataufbau unsere Schottplatte wird symmetrisch, d.h. der Kernschaum bildet eine Spiegeleben zwischen den beiden Decklagen. Damit ergibt sich von oben nach unten gesehen folgender Aufbau: 0°/90°/45°/-45°/Kernschaum/-45°/45°/90°/0°. Dies führt nach der Fertigung zu quasiisotropen Eigenschaften unserer Schottplatte. Sie besitzt damit in allen Richtungen in der Ebene nahezu gleiche mechanische Eigenschaften. Zurück zum eigentlichen Bau. Hier wird gerade die erste Lage des Glasfaser-Quadraxialgelege auf das Abreißgewebe gelegt und auch mit Sprühkleber in seiner Position fixiert. Nach oben, also zur Schaumseite hin sind die -45° Glasfasern erkennbar und an der umgeschlagenen Ecke die 0° Glasfasern, welche später an der Außenseite der Schottplatte liegen.

Schritt 5: Laminataufbau - Kernschaum
Der Kernschaum den wir verwenden ist ein Airex T92.100 mit Flexicut, der uns von der Firma Airex Baltek zur Verfügung gestellt worden ist. Dabei handelt es sich um einen thermoplastischen Hartschaumstoff mit geschlossenen Zellen, der ideal für den Bootsbau und unsere Fertigungsverfahren geeignet ist. Dieser ist zur schnelleren und besseren Harzverteilung von beiden Seiten sowie in beiden Richtungen in der Plattenebene mit 1,2 mm breiten Schlitzen in einem Abstand von 30 mmm versehen. Bevor man allerdings den Kernschaum auf das Laminat appliziert, werden die Ecken des Schaums geschäftet, d.h. abgeschrägt. Dies bringt den Vorteil einer einfacheren Drapierung der darauf aufliegenden Gelege. Wie schon im Vorfeld wird auch der Schaum mittig auf dem Quadraxialgelege mit Sprühkleber fixiert.